Un domaine historique de notre production est spécialisé dans la fabrication d’outils brasés et de pièces mécaniques anti-usure avec revêtement en carbure.
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Un domaine historique de notre production est spécialisé dans la fabrication d’outils brasés et de pièces mécaniques anti-usure avec revêtement en carbure.
La brasage consiste en l’union de deux composants : le corps, auquel est soudée une ou plusieurs plaquettes en carbure ou en HSS.
Cette solution est adoptée lorsque les dimensions de l’outil rendent la fabrication en carbure intégral économiquement non viable.
Un autre domaine d’application des outils brasés est celui des profils complexes, non réalisables avec des outils à fixation mécanique en raison de problèmes d’encombrement, de tolérances ou de profils particuliers.
La solution de l’outil brasé combine ainsi l’avantage des performances offertes par le carbure, avec la possibilité de remplacer les revêtements endommagés tout en conservant le corps de l’outil.
Cette technique est largement utilisée pour la fabrication de pièces anti-usure, c’est-à-dire de composants mécaniques soumis à des contraintes de frottement. Ces articles nécessitent, pour durer plus longtemps, une surface de contact en carbure. Parmi ces articles, Gaspari Utensili fabrique des grattoirs pour le nettoyage des bandes transporteuses de terre, des guides de glissement, des douilles et de nombreux autres articles anti-usure sur demande du client.
Les techniques que nous utilisons pour obtenir ce type d’articles sont principalement deux : le brasage à la flamme et le brasage par induction.
Le brasage par induction utilise le champ magnétique généré par le passage du courant dans une spirale en cuivre torsadée. L’outil est placé à l’intérieur de la spirale, et lorsqu’il est soumis au champ magnétique, il se réchauffe, faisant fondre le métal d’apport. Nous utilisons cette technique pour fabriquer des outils de petites dimensions, nécessitant plus de précision, ou lorsqu’il s’agit de produire des séries d’outils nombreux. Grâce à la possibilité de gérer les temps et la puissance fournie par le générateur de courant, cette méthode permet un meilleur contrôle et une répétabilité accrue du processus de brasage.
Le soudo-brasage est un procédé de soudure qui nécessite l’utilisation d’une torche et d’un mélange de propane et d’oxygène. La combustion conjointe de ces deux gaz permet de chauffer le corps, la plaquette en carbure et le métal d’apport, les portant à une température suffisante pour les unir. Ce travail est confié à nos opérateurs les plus expérimentés, car il nécessite une excellente connaissance des réactions des matériaux à la chaleur, l’utilisation du bon mélange de gaz et le choix du métal d’apport le plus adapté à chaque type d’outil.
Chaque article, en fonction de sa spécificité et des contraintes auxquelles il sera soumis lors de son utilisation, nécessite un type de brasage personnalisé.
Les Elifrese, fraises à hélice et petits revêtements en carbure de tungstène sont fabriqués à l’aide d’un métal d’apport de type FB3 d’Italbras, sous forme de feuille ou de tige fondue à une température comprise entre 700 et 750°.
Les pièces ayant des revêtements en carbure plus grands ou qui, pour des raisons techniques, ont des surfaces d’appui peu profondes nécessitent une liaison plus forte au corps. Pour garantir que la plaquette ne se détache pas de la carcasse, on utilise un brasage à la torche avec un métal d’apport trimétallique à base d’argent, avec des températures de fusion comprises entre 850° et 900°.
Pour les outils plus délicats, où la zone de jonction est très étroite, le risque de rupture de la brasage est plus élevé. C’est le cas des outils antivibrants avec raccordement en « V » de la tête sur un corps en carbure. Dans ces situations, la liaison entre le tige et la tête doit être aussi résistante que possible. Notre personnel expérimenté résout ce problème en utilisant des alliages de brasage avec des températures de fusion autour de 1000°-1100°.
La production d’un outil brasé nécessite de nombreuses étapes et précautions pour garantir des performances élevées.
Le processus commence par la fabrication du corps par tournage et fraisage, au cours desquelles les logements pour les plaquettes en carbure de tungstène sont déjà réalisés. Ensuite, un sablage à la microsphère de verre est effectué pour éliminer toute impureté, ce qui pourrait compromettre la qualité du brasage.
On passe ensuite à la préparation des plaquettes en carbure de tungstène de la bonne longueur et du métal d’apport. Entre le métal d’apport et le corps, on ajoute également une pâte désossidante, un élément essentiel pour nettoyer la soudure de l’effet oxydatif généré par la chauffe du corps.
Après le brasage, l’outil doit refroidir dans une poudre de brique réfractaire, qui dissipe la chaleur progressivement. Cette étape est cruciale pour réduire la température du produit sans lui infliger un choc thermique, ce qui pourrait entraîner sa rupture. L’outil est ensuite sablé avec des microsphères de verre, bronzé à chaud et enfin aiguisé.