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Un ramo storico della nostra produzione è specializzato nella realizzazione di utensili saldobrasati e particolari meccanici antiusura con riporto in metallo duro.
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Un ramo storico della nostra produzione è specializzato nella realizzazione di utensili saldobrasati e particolari meccanici antiusura con riporto in metallo duro.
La brasatura consiste nell’unione di 2 componenti: il cosiddetto corpo al quale viene saldato una o più placchette in metallo duro o HSS.
Questa soluzione viene adottata quando le dimensioni dell’utensile rendono la realizzazione in metallo duro integrale non economicamente sostenibile.
Un altro campo d’impiego degli utensili brasati è quello di profili complessi, non realizzabili mediante utensili a fissaggio meccanico per problemi di ingombri, tolleranze o profili particolari.
La soluzione dell’utensile brasato unisce quindi il vantaggio delle performance offerte dal metallo duro, con la possibilità di sostituire eventuali riporti danneggiati conservando il corpo.
Questa tecnica è ampiamente utilizzata anche nella realizzazione dei particolari antiusura, ovvero di componenti meccanici che subiscono sollecitazioni da sfregamento. Questi articoli necessitano, per durare nel tempo più a lungo, di una superficie a contatto in metallo duro. Tra questi articoli la Gaspari Utensili produce i raschietti per la pulizia dei nastri per la movimentazione della terra, guide di scorrimento, boccole e molti altri articoli antiusura su richiesta del committente.
Le tecniche da noi utilizzate per ottenere questo tipo di articoli sono principalmente 2: la saldobrasatura a cannello e la brasatura ad induzione.
La brasatura ad induzione sfrutta il campo magnetico generato dal passaggio di corrente su una spirale ritorta di rame. All’interno della spirale viene inserito l’utensile, che sollecitato dal campo magnetico si riscalda fondendo il saldante. Utilizziamo questa tecnica quando realizziamo utensili di piccole dimensioni, che richiedono maggior precisione, oppure quando si devono realizzare serie di numerosi utensili. Grazie alla possibilità di gestire i tempi e la potenza erogati dal generatore di corrente si ha un maggior controllo e ripetibilità del processo di brasatura.
La saldobrasatura è un procedimento di saldatura che richiede l’ausilio di un cannello e di una miscela di propano e ossigeno. La combustione congiunta di questi 2 gas consente di riscaldare il corpo, la placchetta in metallo duro e il saldante portandoli a una temperatura tale da unirli. Questa lavorazione è affidata alle nostre mani più esperte, in quanto richiede un’ottima conoscenza delle reazioni dei materiali al riscaldamento, l’uso della giusta miscela di gas e la scelta del saldante più idoneo per ciascuna tipologia di utensile.
Ciascun articolo infatti, in base alla propria specificità e alle sollecitazioni al quale sarà sottoposto quando lavorerà, richiede un tipo di brasatura personalizzata.
Elifrese, frese a riccio e piccoli riporti di metallo duro vengono quindi realizzati con un saldante tipo FB3 della Italbras, in lamina o bacchetta fusi a una temperatura tra i 700 e i 750°.
Particolari che hanno riporti di metallo duro più grandi o che per necessità tecniche hanno sedi di appoggio poco profonde, necessitano di un legame al corpo più forte. Per assicurare che la placchetta non si stacchi dalla carcassa si adotta una saldobrasatura a cannello con legante trimetallico a base argento, con temperature di fusione tra gli 850° e i 900°.
Per gli utensili più delicati e dove l’area di giunzione è molto ristretta, il rischio che la brasatura salti è maggiore. Ne sono un esempio gli utensili antivibranti con innesto a “V” della testa su corpo in metallo duro. In questi casi il legame tra lo stelo e testa deve essere il più tenace possibile. Il nostro personale esperto risolve questa problematica mediante leghe saldanti con temperature di fusione che si aggirano sui 1000° – 1100°.
La produzione di un utensile saldobrasato richiede numerosi passaggi e accorgimenti che ne garantiscono standard prestazionali elevati.
Si parte con la realizzazione del corpo mediante tornitura e fresatura, in queste fasi vengono già eseguite le sedi dove andranno allocate le placchette di metallo duro. Va poi eseguita una sabbiatura con microsfere di vetro per eliminare eventuali impurità, che comprometterebbero il risultato della brasatura.
Successivamente si passa alla preparazione delle placchette in metallo duro della giusta lunghezza e delle lamina saldante. Tra la lamina e il corpo viene inoltre aggiunta una pasta disossidante, un elemento essenziale per pulire la saldatura dall’effetto ossidativo generato dal riscaldamento del corpo.
Una volta eseguita la brasatura l’utensile deve raffreddarsi all’interno di una polvere di mattone refrattario, che ne dissipa il calore gradualmente. Questo passaggio è fondamentale per ridurre la temperatura del prodotto senza fargli subire uno shock termico, che ne comporterebbe la rottura. L’utensile viene poi sabbiato con microsfere di vetro, brunito a caldo e infine affilato.